自動車の事故安全性を語る上で、車体の強度は非常に重要です。そして、その強度を左右する要素の一つに「局部収縮」という現象があります。局部収縮とは、材料に力が加わった際に、一部分だけが縮んでしまう現象のことです。 一見、強固に見える車体でも、衝突などの強い衝撃を受けると、特定の部位に力が集中し、局部収縮が発生することがあります。 この現象が起きると、車体の強度が著しく低下し、乗員保護の観点からも危険です。そのため、自動車メーカーは、設計段階からコンピューターシミュレーションなどを駆使し、衝突時に局部収縮が起きにくい構造を追求しています。具体的には、衝撃吸収材の使用や、車体のフレーム構造の工夫などによって、局部収縮による車体変形を最小限に抑え、乗員の安全を確保しています。

　自動車の滑らかで美しいボディライン。私達が普段何気なく目にしているこの造形美は、実は「木型」と呼ばれる型によって生み出されています。木型とは、その名の通り木材でできた模型のこと。自動車製造において、木型はデザインの検証から、車体のプレス金型の製作まで、幅広い工程で重要な役割を担っています。 　木型が使われる工程は大きく分けて二つあります。まず一つ目は、デザイナーが描いたデザイン画を基に、実寸大の木型を製作する「モデリング」と呼ばれる工程です。ここでは、粘土で作った原型を元に、木型職人が手作業で木材を削り出し、デザインを忠実に再現していきます。この工程では、微妙な曲線や面の繋がりを、実際に目で見て、手で触れて確認できるため、デザインの完成度を高める上で非常に重要です。 　二つ目は、出来上がった木型を元に、実際に車体をプレスするための金型を製作する工程です。かつては、木型から直接金型を製作していましたが、近年では、木型を3Dスキャンしてデジタルデータ化し、そのデータをもとにNC工作機械を用いて金型を製作するのが主流となっています。 　このように、木型は自動車のデザインを形にするだけでなく、高精度な車体生産を支える、まさに「縁の下の力持ち」といえるでしょう。