自動車設計を支える「設計品質保証責任」とは？
車を知りたい
先生、「設計品質保証責任」って、設計するときに品質目標を決めて、それを達成する責任のことですよね？でも、具体的に何をすればいいかよく分かりません。
自動車研究家
いい質問ですね！「設計品質保証責任」は、ただ目標を決めるだけではありません。例えば、ユーザーが使いやすい車を作るという目標を立てたとします。そのために、使いやすいと判断するための基準や、使い勝手を評価する実験などを設計段階で考え、実行する必要があるのです。
車を知りたい
なるほど！設計段階で、実際に車が完成したときと同じ品質を評価できるシステムが必要ということですね？
自動車研究家
その通りです。そして、その評価で問題なければ、量産のための設備を準備したり、組み立ての工程を決めたりしていきます。このように、「設計品質保証責任」とは、設計から生産まで、一貫して品質を管理する責任といえるでしょう。
設計品質保証責任とは。
自動車業界における「設計品質保証責任」とは、製品設計時に設定した品質目標を達成する責任を指します。そのためには、明確な品質目標の設定、それを実現する技術力、そして品質評価体制の整備が不可欠です。
設計段階では、ユーザーの使い勝手調査、試験設備や評価方法の充実、評価結果に基づく再設計の要否判定など、品質目標に沿った設計品質を効率的に評価・確認できるシステムを構築する必要があります。
そして、問題がなければ生産準備段階へと移行します。生産準備活動では、工程計画に基づいて設備調達や工程整備を行い、量産体制を整えていきます。工程計画では、設計図面で要求される品質水準を満たす工程編成を、生産技術を考慮しながら計画します。プレス、熱処理、塗装、機械加工、車体組立、最終組立など、各工程の品質水準を明確化し、検査工程の配置などを決定します。
これらの活動は、組織全体で設計品質保証に取り組むことが重要です。
設計品質保証責任の定義
設計品質保証責任とは、製品設計の段階から品質を確保し、顧客の期待に応える品質目標を達成するために、設計者が負うべき責任を指します。これは、単に設計図面を描くだけでなく、製品のライフサイクル全体を考慮し、安全性、信頼性、耐久性、コスト、法規制遵守など、あらゆる側面から品質を保証することを意味します。従来の品質管理部門による検査・是正という後工程での品質管理ではなく、設計段階で品質を作り込む「設計品質」の考え方が重要視されています。
品質目標の設定とその重要性
自動車設計において、品質は絶対に譲れない要素です。高品質な車は、安全性、信頼性、快適性など、ユーザーの期待に応え、ブランドの信頼を築く上で不可欠です。そこで重要な役割を担うのが、「設計品質保証責任」です。
設計品質保証責任とは、設計段階から品質を確保することに重点を置き、製品のライフサイクル全体を通して高品質を維持する責任を指します。その第一歩となるのが、「品質目標の設定」です。
具体的な数値目標を設定することで、設計チーム全体が目指すべき水準を共有し、開発の方向性を明確化できます。例えば、「目標故障率を従来比で○％削減」「顧客満足度調査で○ポイント以上の評価を得る」といった目標を設定することで、開発の指針となり、品質向上への意識を高めることができます。
品質目標は、開発プロセス全体を通して、設計の妥当性を評価する指標として機能します。目標達成度合いを定期的に評価することで、問題点の早期発見や改善策の実施が可能となり、手戻りや修正コストの削減にもつながります。
設計品質評価体制の構築
設計品質を保証する上で、客観的な評価体制の構築は欠かせません。これは、設計段階における潜在的な問題点やリスクを早期に発見し、改善するためのプロセスを確立することを意味します。
具体的には、設計審査会の実施が挙げられます。設計審査会は、開発の各段階において、設計の妥当性や実現可能性、そして品質基準への適合性を、複数部門の専門家が一丸となって検証する場です。
さらに、シミュレーション技術の活用も重要性を増しています。近年では、コンピューター上で仮想的な車両モデルを構築し、様々な走行条件下における性能や安全性を評価することが可能となりました。これにより、実車テストでは困難な状況下での検証も容易となり、設計の完成度を高めることが期待できます。
設計段階における品質保証活動
自動車の設計開発において、高品質な製品を効率的に生み出すために「設計品質保証責任」の重要性が高まっています。これは、従来の品質管理部門任せの品質保証体制から脱却し、設計者が自ら設計段階で品質を確保するという考え方です。
設計段階における品質保証活動とは、設計者が製品の構想段階から、品質目標を設定し、その目標を達成するための設計を行い、検証していく一連のプロセスを指します。具体的には、FMEA（故障モード影響解析）やDRBFM（設計審査に基づく機能展開）といった手法を用いながら、設計の妥当性を検証し、潜在的な問題点を早期に摘出することで、手戻りの削減や開発期間の短縮、品質向上に貢献します。
生産準備段階への移行と工程計画
設計図面が完成し、いよいよ生産準備段階に移行する段階では、設計部門から生産技術部門へ円滑に業務を引き継ぐことが重要となります。設計品質保証責任者は、これまで積み重ねてきた設計の意図や品質目標を明確に伝え、量産化に向けた工程計画がスムーズに進むよう、積極的なコミュニケーションを図る必要があります。
具体的には、製造工程における品質のバラつきを抑え、安定した品質の製品を量産するための工程設計を支援します。設計変更による影響範囲を分析し、工程計画の修正や治具の再設計が必要な場合は、関係部署と連携して対応策を検討します。また、生産開始後の品質問題発生リスクを最小限に抑えるため、工程FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）の実施を主導し、潜在的な問題点の洗い出しと対策立案を推進します。